信息支援部队某部探索应用3D打印技术——
零部件换修不再千里周折
■韩莹 李武键
“打印出的零部件刚好合适，装备运转正常。”日前，信息支援部队某部巡检巡修小组使用3D打印技术制成的零部件，解了驻藏某哨所燃眉之急，受到在场官兵点赞。
这款替换件，产自该部营区内的一台3D打印机。装备维修技术团队提前建模打印好零部件后，由巡检巡修小组将其带到4000公里外的部队一线完成现场更换。
“曾经，零件短缺是令维修人员头疼的一个问题。”巡检巡修组组长卢刚告诉笔者，他们担负高原、边防部队通信装备维修任务，受气候影响，这些单位的装备零部件损耗速度快，更换维修频率高。另一方面，这些装备型号繁杂、非标准组件多，有时甚至需要千里之外的原厂重新开模生产。往年巡修中他们发现，零部件损坏后，官兵经常会用胶带缠、找相似件凑，虽然一时管用，但往往把小故障拖成了大问题。
“能否依托增材制造技术自己设计生产零部件？”针对此问题，有人提出这一想法。但是没有相关先例，而且经费来源、质量标准也都是未知数。
“没有经验参考，那就自己摸索。”研究论证后，他们向上级提报方案、申请专项经费，卢刚和工程师舒奇泉还先后赴4家军地单位调研学习，从材料特性到打印精度逐一求教。最终，他们打通“自主建模、自行打印、拆装修复”链路，摸索出一套适配的打印工艺，建立了一批常用通信装备易损机械零部件3D模型库。
一年后，第一台3D打印机正式入驻该部。为了让设备高效使用，该部出台了一系列保障机制：系统梳理分析历年装备故障台账，提前批量建模打印易损件；打印后的零部件分门别类纳入器材库统筹周转，同型号零部件可以跨单位调用，并建立全流程质量管控机制。
今年6月，高原巡检巡修任务如期展开。在海拔4700米的某站点，一台设备的关键连接支架出现断裂，需要更换。放在以前，得联系原厂重新开模生产，不仅耗费近万元，而且要3个月才能完成。这一次，小组成员拿出提前打印好的替换部件，拆装、加固、测试，从发现故障到恢复运行，全程用时不到一小时。
那段时间，小组成员带着自主打印的备件，辗转多个点位，累计修复外壳、紧固件、连接支架等各类通信装备百余件次。
小零件解决大问题。目前，该部正联合军地力量研究金属3D打印与复合材料增材制造技术，探索更大尺寸、更高精度、更灵活的现场制造技术模式，努力为高原边防通信装备提供更有力的技术支撑。