攻坚克难的“飞鲨”团队
舰载机研制过程中，需要折叠结构来使机翼折叠，以节省航母机库和甲板的面积。这种结构技术难度大，加工复杂，也是一直以来人们认为中国在发展航母时，很难在短期内解决的问题。要想取得成功，需要突破技术、质量和周期3道难关。
“技术关”指研制前，中国在折叠结构件方面没有经验，也没有现成技术可借鉴；“质量关”指折叠结构件复杂，加工精度要求高，材料特殊，对整个工艺流程的质量提出很高要求；“周期关”则指折叠结构件是舰载机上的重要部件，如果没有在项目要求的时间内研制出来，就会影响舰载机项目的进度。
折叠结构件是舰载机独有结构，对中国航空工业来说，是崭新领域。航空工业沈阳飞机工业（集团）有限公司折叠结构件攻关团队有两大重要工种——数控加工和钳工装配，他们面临的技术挑战前所未有。
技术攻关团队中负责数控加工和钳工装配的李师傅与夏师傅都是党员。他们坦言，折叠结构件各部件的加工、装配，自己都是第一次做，部件数量多，需要从头研究、制作新工装、刀具以及数控加工程序。面对技术攻关中出现的大量问题，单打独斗行不通，该攻关团队党支部李副书记告诉记者，面对新挑战，他们注重加强各工种之间的配合。
例如，以往数控加工与钳工装配是上、下游关系，数控加工将组件加工好后，交给钳工装配，两个工种联系不多。但因为折叠结构件情况特殊，加工难度大，公差要求小，有些组件加工后无法满足钳工装配要求，而且需要两个部门配合的零部件很多。因此，他们两个工种密切合作。数控加工现场，有钳工在，他们会提出满足钳工装配要求的各种建议；钳工装配现场，也有数控加工的人在，以便更好了解钳工的工作需求。两个工种互相借鉴、加强合作，从而保证项目顺利进行。
面对问题，转换思维进行创新也很重要。航空事业作为一个技术密集型产业，其发展进步离不开创新思维。孙聪带领设计团队设计“飞鲨”时，飞机所需的钛合金需要价值5个亿的拉伸机才能加工出来。但设计团队转换思维，决定要么用其他材料替代，要么换一种加工方式。在创新思维的指引下，设计团队决定在“飞鲨”上采用3D打印技术加工钛合金材料。在满足“飞鲨”要求之外，这也为我国钛合金3D打印技术奠定基础。
而在制造工厂一线，沈阳飞机工业（集团）有限公司的工人们更是有很多创新举措。李师傅对记者说，在整个折叠结构件加工装配中，有一个决定性的工艺环节，是要加工出一个直径很小、但深度很深的孔位。这一工艺环节，不仅加工难度大，而且危险。面对挑战，一线党员开动脑筋，进行创新性改进，不仅提高了加工精度，还保证了工作效率。
航空工业沈阳飞机工业（集团）有限公司折叠结构件攻关团队骨干成员一起研究加工工艺。白华摄